Drehrohrofen mit Einzel- oder Doppelzylinder für die Herstellung von Keramikgranulat

Übersicht über den Drehrohrofen für Baukeramikkörner

Der Begriff „Baukörner“ bezieht sich auf Ton, Flugasche, Schiefer, Schlamm und andere Rohstoffe, die nach der Granulierung und dem Brennen bei hohen Temperaturen zu leichten porösen Granulaten verarbeitet werden. Aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Festigkeit und ihrer guten Wärmedämmeigenschaften finden sie breite Anwendung in den Bereichen Bauwesen, Umweltschutz, Gartenbau und anderen Bereichen.
Der Drehrohrofen für Baukeramik nutzt Materialien, die im Ofen gewendet und vorwärts bewegt werden, um den Trocknungs-, Vorheiz- und Kalzinierungsprozess des Materials abzuschließen. Mit seiner starken Kontinuität, Temperaturkontrolle und Stabilität sowie seiner hohen thermischen Effizienz ist er eine unersetzliche und wichtige Anlage in der modernen Produktion von Keramikgranulat.

Merkmale des Drehrohrofens

1. Vielfältige Struktur: Es kann zwischen einer Einzylinder- oder Doppelzylinderstruktur gewählt werden, um unterschiedlichen Kapazitäts- und Prozessanforderungen gerecht zu werden.
2. Hohe thermische Effizienz: Durch die Optimierung des Neigungswinkels und der Drehzahl des Zylinders wird die Kontakteffizienz des Materials und des Heißluftstroms verbessert.
3. Reibungsloser Betrieb: Verwendung von hochfestem, hitzebeständigem Material und einem geeigneten Stützsystem, um die Stabilität bei langfristigem Betrieb unter hohen Temperaturen zu gewährleisten.
4. Guter Umweltschutz: Das fortschrittliche Design des Verbrennungssystems, ausgestattet mit einem perfekten Abgasbehandlungssystem, reduziert effektiv Staub- und Schadstoffemissionen.
5. Intelligente Steuerung: Ausgestattet mit einem automatischen PLC-Steuerungssystem, das Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und andere wichtige Parameter in Echtzeit überwacht, um eine präzise Steuerung zu ermöglichen.

Vorteile des Drehrohrofens

1. Energiesparend und hocheffizient: Durch den Einsatz eines frequenzumgewandelten Drehzahlregelsystems und eines neuartigen Brenners werden der Energieverbrauch gesenkt und die thermische Effizienz verbessert.
2. Vielseitig einsetzbar: Trocknen, Vorwärmen und Rösten werden im selben System durchgeführt, sodass keine zusätzlichen Geräte erforderlich sind.
3. Hervorragende Schadstoffkontrolle: Der gesamte Prozess erfolgt unter Unterdruck, wodurch das Austreten von Rauchgasen wirksam verhindert wird und eine hohe Staubrückgewinnungsrate erzielt wird.
4. Kompakte Anordnung: Geringer Platzbedarf, leichtes System, geeignet für kleine und mittlere Produktionslinien oder Produktionslinien mit begrenztem Platzangebot.
5. Einfache Wartung: Humanisierte Gerätekonstruktion, Wartungsfenster, einfache Reinigung, Wartung und Austausch von Verschleißteilen.

Funktionsweise des Drehrohrofens

Das Kernprinzip besteht darin, den Zylinder zu drehen, sodass das Material unter der Wirkung der Neigung ständig umgewälzt wird und sich langsam vorwärts bewegt, um den Wärmeaustausch und die Reaktion zu realisieren. Der Produktionsprozess gliedert sich in folgende Schritte:

1. Beschickung: Vorgefertigte nasse oder trockene Granulate gelangen über die Rutsche am Ende des Ofens in den Vorwärmbereich.
2. Vorwärmen und Trocknen: Die Feuchtigkeit wird unter der Einwirkung der Drehung und der hohen Temperatur der Abgase des Materials allmählich verdampft.
3. Röstreaktion: Das Material gelangt in den Hauptofen (Röstbereich), und der Brennstoff wird im Ofenkopf durch den Brenner verbrannt, wodurch eine große Menge an Wärmeenergie freigesetzt wird.
4. Physikalische und chemische Veränderungen: In der Röstzone durchläuft das Material verschiedene Veränderungen wie Dehydrierung, Schaumbildung, Oxidation usw. und bildet harte und poröse Keramikkörner.
5. Entnahme und Kühlung: Das fertige Produkt wird aus dem Ofenkopf in das Kühlsystem entladen.
6. Rauchgasbehandlung: Das Hochtemperatur-Abgas strömt in umgekehrter Richtung in den hinteren Teil der Entstaubungsvorrichtung, wo es mehrstufig gereinigt und abgeleitet wird.

Rohstoffe für die Herstellung von Keramikkörnern

1. Schlammpellets: Aufbereitung von kommunalen Schlammressourcen, umgewandelt in leichte Zuschlagstoffe für den Bau;
2. Flugasche-Keramikkörner: Verwendung von Industrieabfällen, Senkung der Produktionskosten und Verbesserung der Ressourcennutzung.
3. Schiefer-/Ton-Keramikkörner: traditionelle natürliche Materialien, verarbeitet zu Leichtbeton;
4. Kontaminierte und entsorgte Böden: Verwendung für Bodensanierung und Wiederverwendung, gleichzeitig Umweltschutz und Wirtschaftlichkeit.

Nachgelagerte Anwendungsbereiche

1. Baustoffe: Verwendung zur Herstellung von Leichtbetonsteinen, Wärmedämmplatten und tragenden Wandmaterialien;
2. Kommunaltechnik: Verwendung für Regenwasserfilterschichten, Entwässerungssysteme;
3. Umweltschutztechnik: Verwendung als Filtermedium für die Abwasserbehandlung, Adsorptionsmedium für Schwermetalle;
4. Landschaftsgestaltung: Verwendung für Dachbegrünung, dreidimensionale Blumenbeete und andere Bereiche, in denen leichte Füllmaterialien benötigt werden.